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紧固件行业信息化解决方案
紧固件行业 更新时间:2016/1/27 13:52:09 点击:1538
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一、管理难点

(一)生产层面

1.产品结构复杂导致产品数据管理、采购及生产计划管理异常复杂;

2.零部件品种多、加工工序长、加工进度控制难;

3.设计变更频繁、紧急插单对生产组织产生冲击;

4.现场生产管理难度大,从原材料领出投入到最后工艺完成产出,中间过程难以管理;

5.生产信息无法及时获取,难以实现有效的生产管控;

6.对于加工、动力、测试设备类机器,结构及技术复杂程度较高。

(二)仓储层面

1.仓库物料、数量繁多,无法掌握实时精确的仓库数据;

2.原材料、半成品、产成品、废品频繁出入库对象复杂;

3.仓库库位管理不明确,仓库管理员需要大量时间来确认物料、产品位置;

4.异常情况处理不及时,缺乏有效的预警机制;

5.在节省库存的情况下,容易出现断货现象;

6.无法实时追踪出入库物料在库内的实时状态以及数量。

(三)设备层面

1.现有设备自动化程度不高;

2.设备之间各自为战 ,没有做到互联互通,生产调度无法统一管控;

3.设备档案管理匮乏,无法自动形成设备故障预警、保养提醒等信息;

4.缺乏设备与人的交互能力,不能够充分利用设备资源。

(四)供应链层面

1.采购计划准确度不精确,未建立缺料急料的预警机制,容易造成停工待料的异常;

2>销售网点、渠道复杂导致管理困难;

3.缺乏有效的供应商评估数据,供应商管理手段贫乏;

4.实时物流动态无法追踪,仓供料计划无法落实,导致实际生产延误;

5.资金计划管理、信用管理、原材料采购价格控制困难;

6.生产物流采用原始的人力运输,耗费大量人力成本。

(五)管理层面

1.管理过程中依旧采用原始的表单传递的方法,管理周期长,并且使用大量人力;

2.多种品种的轮番转换频繁导致合批与在制品的合理性管理困难;

3.缺少生产过程控制节点,致使生产过程不能够按照计划一个环节一个环节的执行;

4.员工考核缺少科学的数据依据。

二、聚创解决之道

 

1.实现销售信息化流程化管理, 实时跟踪订单进度,掌握订单状态;

2.建立协同的生产计划管理体系,实现高效生产;

3.采用权限设置,紧急插单事件选择系统优先级,录入信息并直接进行生产;

4.建立高效的生产管控体系,加强生产现场管控能力,提高生产水平;

5.建立全面的质量管理体系,建立质量保证体系标准,做到事前预防,事中控制,事后分析;

6.建立合理、有效的研发流程和规范;

7.以最低的总成本获得所需的作业指导书和产品工艺、BOM;

8.建立预警处理机制,规范预警处理方式,在企业管理中实现全程控制;

9.采用多种手段实时采集数据,随时掌握生产进度;

10.通过电子看板、移动终端等实时显示生产运行状态,监控生产制造每一环节,及时排除潜在隐患;

11.建立设备档案管理,分析设备信息,设立设备维护、保养、维修自动预警功能;

12.增加物料控制节点,实现分步确认,提高对采购物料的控制能力,实时追踪采购状态。


聚创紧固件行业解决方案架构图


三、关键功能说明

(一)设备管理

1.建立设备档案管理,分析设备信息;

2.设立设备维护、保养、维修自动预警功能,实现生产设备最大程度的稳定、高效生产;

3.统计设备生产能力;

4.设备异常自动预警;

5.人机互动功能,人与设备“对话”;

6.每台设备上安装设备小看板,实时监测设备运行状态。

(二)数据采集

1.使用各类传感器与设备对接,达到物联网与设备的全面连接;

2.实现生产数据的实时采集能力;

3.通过RFID、条码和传感器等技术实现在制品信息的收集和跟踪。

(三)仓储管理

1.条码化流程操作;

2.缺料提醒;

3.先进先出管控;

4.库存自动、实时更新;

5.物料出入库异常告警;

6.数据采集及时、过程精准管理。

(四>制造生产管理

1.以拉动式生产管理理念,结合APS自动排程规则,有效解决生产环节各生产要素协同的问题,提高生产协同率;

2.通过订单关联反映物料之间供给关系,以交货期为基点计算需求时间,确定物料准备期限;

3.备料准备、确认与车间设备准备、派工同步进行;

4.根据生产排产计划,选择派工人员,实现按生产量安排合适数量;

5.生产工时或生产工作量统计,系统随时展现生产工作状态

(五)质量管理

1.建立标准的质量规范体系与追溯体系;

2.实时控制质量情况;

3.实现质量检验记录跟踪;

4.实现质量检验信息分析,提高质量控制能力。

(六)可视化管理

1. 通过现场PC终端、目视化电子看板、手机移动终端,动态显示生产线及各工段运行状态;

2.实时显示制程生产、质量、设备、物料等信息;

3.可视化指令发送与业务指导;

4.监控生产制造每一环节,及时排除潜在隐患;

5.动态提示各种(人机料法环测)异常信息;

 

四、实施效益分析

 

1.制造现场:使制造过程透明化,敏捷响应制造过程中的各类异常,保证生产有序进行;

2.设备利用:通过运营状况的可视化提升设备效率和生产力;

3.生产计划:合理安排生产,减少瓶颈问题,提高整体生产效率;

4.生产物流:减少物流瓶颈,提高物流配送精准率,减少停工待料问题;

5.生产质量:更准确的预测质量趋势,更有效的控制质量缺陷;

6.仓库管理:自动出入库,精确定位,仓储空间运用效率达到最优值;

7.制造决策:使决策依据更详实,决策过程更直观,决策结果更合理;

8.协同管理:将企业各类独立的管理系统连接到一个平台,让企业管理系统形成一个具有协同效应、资源共享的运作平台,消除“信息孤岛”难题 。

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