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工业4.0生产升级是循序渐进的过程

发布时间:2015/11/12 点击量:693

工控中国,工控上下游。产业智能化的确是世界主要国家都认可的发展方向,但炒作之外,人们需要明白工业生产升级是循序渐进的过程,并非一蹴而就,也无法实现如互联网某些领域一样的跳跃式发展。完成这种变革需要更耐心的探索和努力。


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       德国提出工业4.0的规划也不过几年时间,无论是企业还是政府都还处在摸索前进的状态。即使已经代表了全球工业化最高水平,预计工业4.0设计目标仍要在2030年以后才可能实现。而中国工业化水平层次不齐,很多国内企业虽然在喊工业4.0,但其实他们并不具备这种条件,甚至连3.0水平的信息化都没有做到,更别说智能化了。

此前,中国科学院中国现代化研究中心发布的一份报告称中国工业落后德国100年。不过在一些德国媒体看来,这恐怕是有意的低估。该报道引用研究数据称过去五年,中国的感应器、企业软件和机器人市场几乎翻了一倍,但随着电子产品、纺织业和食品工业越来越多地使用机器人,这种强劲的发展势头在未来五年里还将持续。

虽然机器人是发达国家发展的重点智能装备之一,但应该看到我国工业机器人体现出的快速增长,仍有大部分是以替代简单重复劳动的第一代工业机器人,且核心零部件严重依赖进口,离工业4.0要求的智能化相去甚远。

另一方面,单方面重视硬件的发展,而忽视软件层面的智能化是一个更常见的误区。

将数据作为一种新型生产要素工业4.0的灵魂。运用物联网技术连接工业生产的装备、零部件、原材料、产品等各个环节,这其中围绕着数据的采集、交互式分析及智能决策是实现制造系统的智能优化的关键所在。

以互联网产业为代表的我国新经济领域在全世界的影响力上升是有目共睹的,互联网的这种产业优势并没有很好地与工业经济相结合。在调研的过程中遇到过一些中小型制造业企业主表现出了对智能设备强烈的兴趣和需求,但他们问,这些技术要怎么在我的厂里用起来呢?

即使德国提出工业4.0是希望带动国内中小企业与大企业一样能够跟上世界快速的发展,但事实上目前参与到德国工业4.0实践中的,仍旧是以大企业和大机构为主。一方面由于大企业在应对重大变迁的时候本身有较强的管理组织能力,也能够承受得起失败,另一个比较重要的原因在于标准的缺失。

从历史上看,产业升级的主要的推动者是大企业,第二次工业革命中大量的研发是在大企业内部完成,德国便是如此。另一方面,如果要推动小企业的参与、全社会的改革,标准化是非常重要的一个步骤,政府在其中承担着重要的协调功能,这也是中德合作的重点内容之一。德国、中国、美国政府都投入了很大精力做标准工作,因为这需要不仅是一国之内的统一,也涉及国家之间关于信息和数据接口标准化统一的合作。

目前全世界标准的制定一般有两个路线。如美国一样自下往上以市场竞争形成行业标准。或是类似中国的情况自上往下的,由行业协会、政府机构等设立标准。

在围绕工业4.0的合作,由于中德双方过去对标准设定的方式并一致,同时也都面临很多本土化的问题,现在各方面都还处于初步的探索阶段,尚未在探索中寻找到最佳实践,或形成共识。

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